電池和組件制程技術對行業(yè)而言才是有意義，在一般情況下更先進、密度更高的工藝可以讓組件獲得更好的效率和性能，同時衰減、PID，抗陰影遮擋、承載、溫度系數等一些物理特性也會得到改善，而這些不是單純的硅片尺寸變大能解決的。其實行業(yè)有很多未能真正實現商業(yè)化的先進的技術和工藝，其重要原因是成本過高、或者良率太低，讓制造公司望而卻步。由晶科能源首推的并在其Tiger產品中采用的TR疊焊工藝，應該是目前兼具工藝先進性和制程可行性的最佳方法之一，讓組件的能量密度擁有令人刮目相看的表現。組件正面最高輸出功率可達475W，效率高達21.16%，該工藝在能量密度上要比以往工藝提升10%，轉化到具體組件中性能也有大幅度提升。據悉，目前幾家一線組件制造公司也正在推動TR疊焊制程工藝的執(zhí)行，讓其產品性能表現要更加出色，畢竟這是目前工藝改進最佳的路徑之一。

眾所周知，先進的工藝會帶來高昂的成本，制造廠商在選擇工藝路線的時候，顯然不會采用如此高成本且高難度的工藝，所以自從晶科2018年的首先打破硅片尺寸固定的156，推升至158，行業(yè)似乎陷入了尺寸之爭的怪圈。晶科當初推158的目的很大程度上是為了實現設備改造的最大化利用。它之后推出的Tiger系列，首度采用疊焊工藝，讓組件效率進一步提升，行業(yè)巨頭的思路還是很清楚的，只有技術的進步才能引領行業(yè)真正的進步和升級。